프로니우스는 용접기술 및 용접장비 분야의 글로벌 기업이다. 용접분야 품질향상에 노력해온 이 회사는 특히 자동차 산업에서 많은 활약을 하고 있다. 설명에 의하면 50년 이상 로봇 용접 시스템을 개발해온 이 회사는 알려진 거의 모든 자동차 및 부품업체들에게 자사 기술 및 시스템을 공급하고 있다.        

보쉬가 제공하는 Servolectric은 보쉬의 EPS 브랜드이자, 자동화된 기능을 제공하는 전자조향 시스템이다. 원래 독일의 ZF와 보쉬가 지분 50:50을 투자하여 만든 제품이지만, 최근 보쉬가 ZF로부터 지분을 모두 인수하여 보쉬의 브랜드가 되었다. 보쉬와 ZF의 기술력을 총망라한 이 제품이 어떤 특징을 제공하는지, 본지에서 7월호 및 8월호 등 2회에 걸쳐 그래픽 위주로 소개한다. 자료제공 | 보쉬(BOSCH)    

랑세스가 중국 상하이에서 열린 국제 플라스틱·고무산업 전시회인 ‘차이나플라스 2016’에 참가하여 플라스틱 산업을 겨냥한 신제품 및 최신 적용 사례를 선보였다. 엔지니어링 플라스틱, 무기안료, 라인케미 첨가제 등 3개 사업부가 참가한 것으로, 랑세스는 여기에서 ▲경량화 플라스틱 ▲플라스틱 착색용 프리미엄 안료 ▲플라스틱 첨가제 등을 소개했다. 자료제공 | 랑세스(lanxess.kr/kr) 경량화 구조물을 위한 소재이 전시회에서 랑세스의 엔지니어링 플라스틱 사업부는 ‘하이브리드 기술’로 널리 알려진 폴리아미드 플라스틱-금속 결합 기술을 소개했다. 플라스틱-금속 하이브리드 기술은 금속의 강성은 유지하면서 플라스틱으로 중량을 저감할 수 있는 랑세스만의 기술이다. 자동차 경량화에 널리 이용되는데, 현

비디오젯이 자사 대표 제품인 9550 라벨 부착기에 적용할 수 있는 새로운 코너 랩(Corner Wrap) 어플리케이터를 출시했다. 여러 방향에서 확인하도록 양면에 라벨을 부착해야 곳에서 생산량을 높일 수 있다. 자료제공 | 비디오젯(www.videojet.com/9550) 비디오젯의 비즈니스 부문 매니저인 밥 니글에 따르면, 9550 코너 랩 시스템은 연속 라벨에 정보를 인쇄한 후 이 라벨을 단일 공정으로 박스 양면에 부착할 수 있다. 이를 통해 포장재 양면의 정보가 동기화되도록 보장하는 동시에 2대의 장비가 실현하던 기존의 어플리케이터를 대체할 수 있다. Direct Apply 라벨 부착기술설명에 의하면, 박스의 양면에 라벨을 부착하는 기존의 방식은 비합리적이었다. 정보가 복제된 두

직접 마킹이라 불리는 DPM(Direct Part Marking) 표준은 자동차 산업에서 생산공정 및 유통망의 개별 부품을 추적하기 위한 목적으로 사용된다. 리콜을 위한 부품 관리와 신뢰성 및 보증 기간을 해결하는 등의 업무에 효율적이기 때문이다. 이 표준은 프린터에서 레이저까지, 기계 판독을 구현하기 위해 생성되는 코드를 통해 이루어진다. 현재는 상대적으로 작은 공간에 대량의 정보를 저장할 수 있는 2차원 코드가 산업 표준으로 자리잡고 있다. 글 | Chirag Sheth, 비디오젯 테크놀로지 글로벌 마케팅 매니저  설명에 의하면 직접 마킹(DPM) 프로세스는 다음의 3가지 요소로 구성된다. 1)  인코딩1차원 바코드는 자동차용 부품을 생산하는데서 오랜 기간 표준으로 활용되었지

          반도체 칩을 제조하는 작업은 단순하지 않다. 여러 제조 공정 과정을 거쳐야만

아이오닉(IONIQ) 하이브리드(HEV)에 이은 두 번째 아이오닉이 출시되었다. 이번에 공개된 아이오닉 일렉트릭(EV)은 순수 전기차이며, 매끄러운 전면 그릴과 범퍼 하단에 구리색(Copper) 포인트 컬러가 특징이다.아이오닉 일렉트릭의 충전 시간은 전력 기반 시설 및 선택한 옵션 장비에 따라 달라진다. 보통 급속 충전(공공장소, 50kW)에 약 35분(0% → 84% 충전 시), 완속 충전(홈 충전기, 32A)에 약 4시간 25분(0% → 100% 충전 시)이 소요된다. 그리고 220V 휴대용 충전 케이블이 따로 제공되므로 스마트폰처럼 익숙한 방식으로 충전할 수 있다. 아이오닉 일렉트릭의 1회 충전 주행 거리는 180km. 수도권 출퇴근은 물론, 제주도 일주까지 실현된다. 경량화된 차체에 8

일본의 화낙은 오토모티브 산업을 위한 원스탑 솔루션을 제공하는 회사이다. 로봇, CNC, 머시닝 센터 및 글로벌 서비스까지. 이 회사가 제공하는 제품들은 자동차 생산에서 그 가치를 발휘하고 있는데, 그 현장을 살짝 엿본다. 참고로 한국화낙은 화낙의 투자회사로 CNC(수치제어장치)와 그 응용상품인 로봇, 머시닝센터, 와이어컷 방전가공기, 사출성형기, 레이저 발진기 등을 생산 및 판매하고 있다.  자료 | 화낙(www.fanuc.com)

          제조업체들은 가공 작업의 속도·품질 및 비용 효율을 높이고자 여러 방법을 모색

현대자동차그룹의 핵심 계열사인 현대위아가 국내 최대 공작기계 전시회인 ‘SIMTOS(Seoul International Manufacturing Technology Show) 2016’에서 신제품 20여종을 포함한 총 30여종의 공작기계를 선보였다. 약 1800㎡(약 545평)의 전시공간에 고정밀 5축·정밀 가공기, 금형·IT·복합기를 비롯하여 공장자동화(Factory Automation) 기기를 모두 전시했던 것. 주요 제품들을 보면 다음과 같다.우선 주목할 제품은 기술의 집약체로 불리는 신제품 XF6300이다. 머시닝센터 기종인 XF6300은 회전테이블 직경이 650㎜인 고성능 5축 가공기로, 공작기계의 본 고장인 유럽 시장을 공략하기 위해 제작됐다. 현대위아의 유럽연구센터가 개발 초기단계부터 연

          오므론이 최근 공통의 설계 컨셉으로 통일한 공장 자동화용 제어 기기(FA기기)

차량용 전자 컨트롤러가 복잡해짐에 따라 오류 가능성도 증가하고 있다. 오류가 발생하는 경우 그 원인을 조사하는 작업이 진행되어야 한다. 하지만 이는 그것은 비용과 시간의 낭비를 초래하므로 되도록이면 피하는 것이 좋다. 자료제공 | 오토트론(www.autotron.co.kr) 최근 벌어진 연구에 따르면 다양한 종류의 배터리가 교란되는 현상에 의해 다양한 문제가 발생하고 있다. 배터리의 교란은 배터리의 충전 단위, 네트워크의 임피던스, 불량한 하네스 설계 또는 점진적인 손상 같은 것들을 복합적으로 일으킨다. 이러한 요인들은 전기 시스템에 연결된 구성 요소들 사이의 상호 작용이나, 배터리 연결 요소들에의 전력 공급에 영향을 미치게 된다.   이러한 요소들의 임의의 특성을 감안할 경우, 작동 테스

          머신비전 시스템은 공장자동화의 ‘눈’을 담당한다. 영상기술을 활용한 검사 등으

C축과 Y축, 그리고 전동 공구가 장착된 DMG MORI의 NLX 2500설비가 Buchholz Hydraulic(부흐홀츠 하이다우릭)의 수준 높은 터닝 가공을 실현하고 있다. 자료제공 | 디엠지모리코리아(www.dmgmori.com)1884년 독일 킬(Kiel)의 부흐홀츠(Buchholz)에서 핸드크래프트 전문기업으로 출발한 부흐홀츠 하이다우릭(Buchholz Hydraulik-이하 Buchholz)은 1959년 이후로 이동식 유압장치용 밸브 컨트롤을 생산하며 꾸준히 성장해왔다. 이 중견 기업에는 현재 300명이 넘는 직원들이 근무하고 있다.  건설, 자동차 관련 공학기술, 해양산업 등의 분야에 제품을 공급하고 있는 이 회사는 점차 늘어나는 수요를 감당하기 위해 사용하던 CNC 기술을 한

          온라인과 오프라인이 통합되고 있는 오늘날 생산시스템의 트랜드에서 생산 가용성을

          현대모비스는 모듈 제조사업·첨단 자동차부품사업·핵심부품 제조

MTU는 상용·군용 항공기 엔진의 추진력 및 동력과 고정식 가스 터빈을 설계·개발·제조하는 업체로, 하이머의 공구 빠짐 방지 시스템인 Safe-Lock을 적용하여 구조재와 주조품의 가공공정을 최적화시켰다. 자료제공 | 하이머 코리아(www.haimer.kr) 뮌헨에 위치한 MTU 항공 엔진(이하 MTU)은 하이머가 출시한 클램핑 시스템을 적용하여 난삭재 가공의 신뢰성을 증가시켰고 가공시간도 단축시켰다. MTU의 NC-프로그래밍 고정자(Stator) 소재부서의 수석 팀장인 알렉산더 슈토이러는 하이머의 Safe-Lock 열박음 척과 파워 클램프 프리미엄 NG 열박음 장치를 사용하여 공구 빠짐 방지를 실현, 고온 재질도 가공을 쉽게 수행할 수 있게 되었다고 설명했다. 제트엔진은 첨단 제품이므로

제조업체들은 여러 종류의 피삭재 재질로 다양한 부품을 만들어내고자 보다 많은 가공 공정을 채택하고 있다. 이와 관련된 방법 및 결과물들은 각기 다르다. 하지만 제조업체들의 공통된 목표는 정해진 수량의 부품을 원하는 품질로, 정해진 시간 안에 적절한 비용으로 생산하는 것이다. 글 | Patrick de Vos, 세코툴스 대부분의 제조업체에서는 고품질의 부품을 가공할 때, 수익성을 향상시켜야 할 때 공구를 선택하는 것으로 문제를 해결하는 미시적인 방식을 따르고 있다. 그러나 최근 연구 결과는 다르다. 연구팀은 전체 가공 공정 중에서 3가지에 해당하는 주요 구성 요소 또는 측면에 초점을 맞추는 접근 방식을 취할 것을 제안하고 있다. 연구에 따르면, 제조업체는 전체적인 가공 공정을 점검하는 것부터 시